Гидравлические испытания котельного оборудования

Котельное оборудование применяется в различных отраслях, как самостоятельный агрегат или как часть системы. Особенностью работы подобного оборудования является повышенное давление и температура; поэтому при наличии каких-либо дефектов или повреждений возможны аварийные ситуации.

Ввод в эксплуатацию котельного оборудования проходит через этап гидравлических испытаний. Подобная процедура возможна как при вводе в эксплуатацию, так и при проведении ремонтных работ. Гидравлические испытания котельного оборудования предназначены для проверки его прочности и герметичности. Они позволяют удостовериться в отсутствии дефектов, которые могут привести к утечкам рабочей жидкости. Например, дефекты могут быть связаны с нарушениями технологии сварки, возникновением пор или непроваров в зоне шва. В некоторых случаях, при проверке оборудования, бывшего в эксплуатации, возможны протечки, связанные с коррозионными повреждениями.

Процедура проверки котельного оборудования начинается со сбора всей системы. Если система уже была в эксплуатации, рекомендуется перед началом испытаний провести очистку внутренних поверхностей. При выборе рабочей жидкости в большинстве случаев используют воду. Однако в некоторых случаях могут быть использованы другие рабочие жидкости, если это предусмотрено технической документацией. В случае применения воды необходимо оценить риски, связанные с возникновением коррозии после гидроиспытаний. Например, оборудование после проверки транспортируется и хранится на объекте заказчика. Так как полное осушение после гидроиспытаний затруднительно, вода может сохраняться на внутренней поверхности. Наличие воды приведет к развитию коррозионных процессов, которые могут впоследствии стать причиной сокращения времени службы оборудования. Одним из методов защиты оборудования является применение ингибиторов коррозии на этапе гидравлических испытаний котельного оборудования.

В состав рабочей жидкости вводится летучий ингибитор коррозии, который способствует образованию защитной пленки на поверхности металла во время испытаний, а также в процессе транспортировки и хранения. После выбора рабочей жидкости необходимо определиться с параметрами гидравлических испытаний: давлением, температурой, временем поддержания давления и т. д. Эти параметры должны соответствовать нормативным документам и заводской документации на оборудование. Например, при выборе испытательного давления отталкиваются от фактического рабочего и увеличивают его в 1,5 или 2 раза. На стадии испытаний оборудование заполняется рабочей жидкостью, после чего под давлением проверяют его прочность и герметичность. В процессе испытания давление повышается до заданного уровня и поддерживается в течение определенного времени. Если после выдержки на данном давлении в течение обозначенного времени разрушений не произошло, оборудование признается годным к эксплуатации.

По результатам испытаний также важно оформление протоколов и документации, связанной с проведением гидравлических испытаний котельного оборудования. В случае возникновения инцидентов, связанных с преждевременным выходом оборудования из строя, в первую очередь будет рассмотрена сдаточная документация от производителя.

Компания «Likkor» часто сотрудничает с производителями котельного оборудования по вопросам защиты изделий от коррозии после гидравлических испытаний. Как уже было сказано выше, остатки влаги могут приводить к повреждениям металлических поверхностей. «Likkor» производит ингибиторы коррозии, которые позволяют избежать подобных процессов на этапе транспортировки и хранения. Производимые ингибиторы относятся к классу VCI (volatile corrosion inhibitor) и за счет высокого давления паров осаждаются на всей внутренней поверхности оборудования. Защитная пленка может сохраняться до 2 лет, что востребовано при продолжительном хранении. Подробнее узнать о производимых ингибиторах вы можете у специалистов компании «Likkor».